如果注塑产品出现短射，我该怎么办？

2025-06-19

注塑成型不完全模制产品这是一个常见问题，但也相对容易解决。如果现有工艺无法解决问题，则可以通过改进模具设计和制造工艺来解决，而这通常也是可以解决的。

1. 设备：

（1）塑化能力 注塑成型 机器容量较小。当产品质量超过注塑机的实际最大注塑质量时，显然是进料量不足。如果产品质量接近注塑机的实际注塑质量，则存在塑化不足的问题。料筒内的物料加热不足，导致无法及时向模具提供适量的熔融物料。

在这种情况下，唯一的解决办法是更换一台产能更大的注塑机。某些塑料，例如尼龙（尤其是尼龙66），熔点范围窄、比热容大，因此需要一台塑化能力强的注塑机来保证材料供应。

（2）温度计显示的温度不真实，看似高但实际温度偏低，导致物料温度过低。这可能是由于温度控制装置（例如热电偶及其电路或温差毫伏表）故障，或者由于远离测温点的电加热线圈老化或烧毁，加热故障未被发现或未及时维修或更换所致。

（3）喷嘴内径过大或过小。如果过小，由于流径小，料带的比容增大，容易冷却、堵塞进料通道或消耗注射压力；如果过大，流径面积大，塑料进入模具的单位面积压力低，导致注射力小。

同时，由于缺乏大的剪切热，ABS等非牛顿流体塑料无法降低粘度，导致模具填充困难。喷嘴与主通道入口匹配不佳，模具经常溢出，无法完全填充。

喷嘴本身流动阻力过大或被异物、碳化塑料沉积物等堵塞；喷嘴球面或主通道入口处损坏或变形，影响其相互配合；注射座机械故障或偏差导致喷嘴与主通道轴线倾斜或轴向夹紧面分离；喷嘴球直径大于主通道入口球直径，边缘存在缝隙。在溢流压力作用下，喷嘴轴向推力逐渐增大，导致产品无法完全注入。

（4）塑料结块堵塞进料通道。由于料斗干燥机内塑料部分熔化和结块，或料筒进料段温度过高，或塑料牌号选择不当，或塑料中润滑剂含量过高，塑料会在进料口直径缩小处或螺杆起始端的深槽内过早熔化。熔化的颗粒与熔融物料相互粘连形成“桥”，堵塞通道或缠绕螺杆，并随螺杆旋转打转，无法向前移动，导致进料中断或波动不定。这种情况只有在通道钻孔并清除结块后才能从根本上解决。

（5）喷嘴冷料进入模具。注塑机通常配备直通式喷嘴以减少压力损失。但是，如果料筒前端和喷嘴温度过高，或者在高压下料筒前端积聚的物料过多，就会发生“滴料”现象，导致塑料在注射开始前意外进入主通道入口，并在模具冷却作用下硬化，从而阻碍熔融物料顺利进入型腔。

此时，应降低料筒前端和喷嘴的温度，减少料筒内储存的物料量，并降低背压，以避免料筒前端熔体密度过高。

（6）注塑成型周期循环时间过短。由于循环时间过短，物料温度无法及时跟上，导致物料不足，尤其是在电压波动较大时。应根据电源电压相应调整循环时间。调整时，一般不考虑注射和保压时间。主要考虑的是调整从保压结束到螺杆回程的时间，这不会影响填充和成型条件，并且可以延长或缩短料筒内颗粒的预热时间。

2. 模具

（1）模具浇注系统存在缺陷。流道过小、过细或过长，导致流体阻力增大。应增大主流道直径，并将流道和分支流道倒圆。

流道或浇口过大，注射力不足；流道或浇口被杂质、异物或碳化物堵塞；流道和浇口粗糙、有疤痕或尖角，表面粗糙度差，影响物料流动顺畅；流道没有冷井或冷井过小，开口方向错误；对于多腔模具，流道和浇口尺寸分布必须精心安排，使其平衡，否则只有靠近主流道或浇口粗短的型腔才能填充，而其他型腔则无法填充。

应适当增大流道直径，以降低熔融材料流向流道末端的压降。远离主流道的型腔的浇口也应增大，以使各型腔的注射压力和材料流量基本保持一致。

（2）模具设计不合理。模具过于复杂，弯道过多，进料口选择不当，流道过窄，浇口数量不足或形状不合理；产品局部截面过薄，应增加产品整体或局部厚度，或在填充不足区域附近设置辅助流道或浇口；

由于模腔排气措施不当，导致零件不合格的情况并不少见。这种缺陷多见于产品边角、深凹陷处、薄壁零件被厚壁零件包围处以及侧浇口形成的薄底壳底部。消除这种缺陷的设计措施包括：开设有效的排气通道；选择合理的浇口位置以便提前排出空气；必要时，将模腔中部分滞留空气的区域特意设计成嵌件，使空气能够从嵌件间隙溢出。

对于多腔模具，容易出现浇口分布不均的情况。必要时，应减少注塑腔的数量，以确保其他腔中的零件质量合格。

3. 流程

（1）进料调整不当，导致缺料或过料。进料计量不准确或进料控制系统运行异常，注塑机、模具或操作条件限制导致的注射周期异常，预成型背压过低或料筒内颗粒密度过低，都可能导致缺料。对于颗粒较大、空隙较多的塑料，以及结晶比容变化较大的塑料（如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等）和高粘度塑料（如ABS），应适当增加进料量；当物料温度较高时，更应适当增加进料量。

当料筒末端物料过多时，螺杆在注射过程中会消耗额外的注射压力来压实和推送料筒内多余的物料，这会大大降低塑料进入模腔的有效注射压力，使产品难以填充。

（2）注射压力过低、注射时间过短、柱塞或螺杆回缩过早。熔融塑料在相对较低的工作温度下粘度高、流动性差，因此需要更高的注射压力和注射速度。例如，在制造ABS彩色零件时，由于着色剂耐高温性能差，限制了料筒的加热温度，这就需要比平时更高的注射压力和更长的注射时间来弥补。

（3）降低注射速度。注射速度对于形状复杂、厚度变化大、工艺流程长以及高粘度塑料（如增韧ABS）等产品至关重要。当高压无法完全注入产品时，高速喷射应考虑采用以下方法克服注射不完全的问题。

（4）物料温度过低。料筒前端温度低，熔融物料进入型腔时粘度过早升高，受模具冷却作用影响流动困难，阻碍远端填充；料筒后端温度低，高粘度塑料流动困难，阻碍螺杆前进。因此，压力表显示的压力看似充足，但实际上熔融物料是以低压低速进入型腔的；

如果喷嘴温度低，可能是由于喷嘴在定点送料过程中与冷模具接触时间过长导致热量散失，或者喷嘴加热环供热不足或接触不良，造成物料温度过低，进而堵塞模具的送料通道；如果模具没有冷槽，则应使用自锁式喷嘴并采用后送料工艺，这样喷嘴可以更好地保持所需温度；机器刚启动时喷嘴温度过低，有时可以使用火焰枪进行外部加热，以加速喷嘴升温。