12个数控加工经验总结
（3）采用粗加工和精加工的数控加工顺序方法。对于易发生数控加工变形的零件，由于加工后可能出现变形，需要进行校准。 粗加工 因此，一般来说，粗加工和精加工的工序必须分开进行。总而言之，在划分工序时，必须考虑零件的结构和工艺要求、机床的功能、零件的数控加工量、设备数量以及生产单位的组织状况。此外，建议根据实际情况，采用工序集中化或分散化的原则，但必须合理。
加工顺序的安排应根据零件的结构、毛坯的状态以及定位和夹紧的需求来考虑。关键在于不能破坏工件的刚性。加工顺序一般应遵循以下原则：
（1）前一道工序的数控加工不能影响下一道工序的定位和夹紧。同时，还必须综合考虑中间穿插的一般机床加工工序。
（2）先进行内部形状和空腔加工，再进行外部形状加工。
（3）采用相同定位、夹紧方式或相同刀具的数控加工过程最好连续进行，以减少重复定位、换刀和压板移动的次数。
（4）对于在同一装置中进行的多个工序，应首先安排对工件造成刚性损伤较小的工序。
确定定位参考点和夹紧方案时，应注意以下三点：
（1）努力统一设计、技术和编程计算的基准。
（2）尽量减少夹具的数量，并尝试在一次定位中对所有要加工的表面进行数控加工。
（3）避免使用机器参与的手动调节方案。
（4）夹具应平滑，其定位和夹紧机构不应影响工具在运行过程中的运动。 数控加工 遇到这种情况时，可以用虎钳夹紧，或者在底板上加装螺钉进行固定。
（1）刀具设定点可以设置在被加工零件上，但要注意刀具设定点必须是基准位置或已加工完成的零件。有时刀具设定点会在第一次加工后被数控加工破坏，导致第二次及后续加工无法找到刀具设定点。选择原则：a、易于查找；b、编程方便；c、刀具设定误差小；d、加工过程中便于检测且可追溯。
（2）工件坐标系的原点位置由操作人员自行设定。工件坐标系与编程坐标系必须统一。
刀具路径是指刀具相对于工件的运动轨迹和方向。注意事项：
（1）确保零件的加工精度要求。
（2）便于数值计算，减少编程工作量。
（3）寻找最短的数控加工路线，减少空刀时间。
（4）尽可能减少节目片段的数量。
（5）在最后一次处理中，应连续处理最终轮廓。
（6）必须仔细考虑进退路线，以尽量减少刀具痕迹或划伤工件。
在 自动加工过程操作员必须监控：
（1）过程监控：观察切削载荷的变化，并根据刀具的承载能力调整切削量。
（2）切削声音监测：声音变化可能表明切削过程中存在硬点、刀具磨损或夹紧问题。应进行调整或停止切削检查。
（3）监控精加工过程：确保表面质量。注意边角处的过切和刀具屈服。调整切削液喷洒量和切削量。切削过程中避免主轴停转，以防止留下痕迹。
（4）刀具监测：必须通过声音、时间控制和表面分析来确定正常磨损和异常损坏。刀具必须及时处理。
（1）表面铣削应使用不可重磨的硬质合金立铣刀。每次走刀宽度：刀具直径的60%～75%。
（2）硬质合金刀片面铣刀用于加工凸台、沟槽和盒形开口。
（3）球形刀具和圆形刀具适用于曲面加工。球形刀具用于精加工；圆形刀具用于粗加工。
（1）加工工艺单是关键 C数控加工工艺设计它帮助操作员了解程序内容、夹具和工具。
（2）内容：图纸/文件名、工件名称、夹紧草图、程序名称、刀具、最大深度、加工属性、理论时间等。
（1）工件夹紧方式；
（2）工件毛坯的尺寸；
（3）工件的材料；
（4）现有哪些工具？
高于岛屿特征的最高表面，以最大程度地降低工具碰撞风险。
将程序格式转换为不同机床可识别的特定地址代码。
当程序很大时，可以使用DNC；机床直接从计算机读取数据，因此内存容量不受限制。
（1）三大主要因素：切削深度、主轴转速和进给速度。原则：少切削，快进给。
（2）刀具材料：硬质白钢（高速钢）、涂层刀（钛）、合金刀（钨钢、氮化硼）。