数控机床七种常用刀具设定方法

1. 试切和刀具设定方法

这种方法简单方便，但会在表面上留下切割痕迹。 数控工件 表面粗糙度和刀具设定精度较低。以工件表面中心处的刀具设定点（与工件坐标系原点重合）为例，采用双面刀具设定方法。

适用环境：只有一个坯料，需要去除坯料多余的厚度或长度和宽度。

优点：速度快。

2. 塞尺、标准芯轴、块规工具设定方法

这种方法与试切法类似，不同之处在于刀具设定过程中主轴不旋转。在刀具和工件之间插入塞尺（或标准芯轴、块状量规），直至塞尺无法自由拉出。注意，计算坐标时应减去塞尺的厚度。由于切削过程中主轴无需旋转，因此该方法不会在工件表面留下痕迹，但刀具设定精度不够高。

3. 使用诸如寻边器、偏心杆和Z轴设定器等工具进行刀具设定。

操作步骤与试切法类似，区别在于用寻边器或偏心杆代替了刀具。这是最常用的方法，效率高，刀具设定精度有保证。使用寻边器时，应注意钢球与工件轻微接触。同时，待加工工件必须具有良好的导电性，定位参考面必须具有良好的表面粗糙度。Z轴设定器通常用于传递（间接）刀具设定方法。

适用环境：精度要求不超过 0.02MM 时。

优点：用途广泛。

4. 传递（间接）刀具设定方法

加工工件通常需要多把刀具。第二把刀具的长度与第一把刀具的长度不同，因此需要重新归零。然而，有时零点会被加工掉，无法直接恢复，或者不允许对加工表面造成损坏。此外，某些刀具或场合不适合直接进行刀具校准。在这种情况下，可以采用间接归零方法。

5. 一流的工具设置

（1）x、y方向上的刀具设置

① 通过夹具将工件安装到机床工作台上，并更换中心轴。

② 快速移动工作台和主轴，使中心点移动到工件上方，找到工件拉线的中心点，然后降低速度，使中心点接近中心点。

③ 使用微调操作缓慢移动工件拉线的中心点，直到中心点的尖端与工件拉线的中心点精确对齐，并记录此时机床坐标系中的 x 和 y 坐标值。

（2）获取z轴坐标值

拆下中心，安装铣刀，采用试切法、塞尺法等刀具设定方法，得到z轴坐标值。

6. 使用千分表（或千分尺）进行工具设定

适用环境：当需要高精度或寻边器无法满足要求时，可用于圆形工件的刀具设定，例如直径小于 4MM 的圆的定心。

优点：准确。

（1）x、y方向上的刀具设置

将千分表安装杆安装在刀具手柄上，或将千分表磁性底座安装到主轴套筒上，移动工作台，使主轴中心线（即刀具中心）大致移动到工件中心，并调整磁性底座上伸缩杆的长度和角度，使千分表触点与工件圆周接触（指针旋转约0.1mm）。用手缓慢旋转主轴，使千分表触点沿工件圆周旋转，观察千分表指针的偏差，并缓慢移动工作台轴线。重复操作后，当主轴旋转时，千分表指针基本保持在同一位置（当表头旋转一周时，指针的跳动在允许的刀具设定误差范围内，例如0.02mm）。此时，即可将主轴中心视为轴线原点。

（2）获取z轴坐标值

拆下千分表，安装铣刀，并使用试切法、塞尺法等其他刀具设定方法来获取 z 轴坐标值。