注塑过程中注射压力和保压的选择
2025-09-28
注射压力是指柱塞或螺杆尖端对塑料熔体施加的压力。其作用是克服塑料熔体从料筒流入模腔的流动阻力，使熔体以一定的速率填充，并压实熔体以补偿收缩。 注射过程为了克服整个熔体流动路径上的流动阻力，注塑机喷嘴处的压力最高。随后，压力沿流动路径逐渐降低至熔体波的前端。如果型腔通风良好，熔体波前端的最终压力将达到大气压。注塑机上的压力表通常指示注射压力，一般介于 40 至 130 MPa 之间。
注射压力的大小取决于注塑机的类型、塑料类型、熔体温度、产品形状、模具结构、模具温度、浇注系统的结构和尺寸以及工艺尺寸。
（1）选择注塑机类型时，首先要考虑的是注塑机允许的注塑压力。只有在注塑机的额定注塑压力范围内，才能调整特定产品所需的注塑压力。在相同条件下，柱塞式注塑机的注塑压力应大于螺杆式注塑机。这是因为柱塞式注塑机在注塑过程中需要克服更大的摩擦阻力，导致更大的压力损失。
（2）不同塑料的熔体黏度受注射压力的影响不同。例如，ABS的熔体黏度对温度不敏感，因此应使用较高的注射压力；而PE、PP等塑料的熔体黏度对温度较为敏感，因此可以使用较低的注射压力。当使用流动性好的塑料成型简单的厚壁产品时，注射压力可以较低，一般不超过70MPa。如果塑料熔体黏度不高，产品形状不太复杂，精度要求一般，则注射压力不宜过高，可在70～100MPa范围内选择。如果塑料黏度中等或较高，对产品精度有一定的要求，但产品形状不太复杂，则注射压力应稍高一些，范围可在100～140MPa之间。如果塑料粘度较高（例如PPO、PSU），且产品壁薄、形状复杂、精度要求高，则注射压力应较高，一般为140-180MPa。对于高品质、高精度和微型产品，注射压力可达180-250MPa甚至更高。随着注射压力的增加，塑料填充速度加快，产品内部的焊接强度和密度也随之增加。然而，产品的内应力也会随着注射压力的增加而增大，成型后容易变形。因此，高压注塑成型的产品需要进行退火处理。
（3）熔体温度 在注塑过程中，注射压力和塑料熔体温度实际上是相互制约的。当熔体温度较高时，应适当降低注射压力；反之，则应适当提高注射压力。在生产条件和产品质量标准允许的情况下，采用高温低压工艺条件对保护模具、延长模具寿命以及减少机器液压系统的磨损非常有利。
（4）产品形状和 模具结构对于结构复杂、壁厚薄、面积大、工艺流程长的产品，应采用较高的注射压力；对于模具结构简单、浇口尺寸大、料筒温度和模具温度高的产品，应采用较低的注射压力。
此外，在选择和控制注射压力时，还应注意以下问题：
此外，在选择和控制注射压力时，还应注意以下问题：
（1）当 注塑成型塑料制品如果产品存在尺寸误差较大、表面有凹痕等质量问题，则说明注射压力不足，应适当增加注射压力。
（2）当 注塑成型 如果产品脱模困难且产品有飞边，则说明注射压力过高，应适当降低注射压力。
（3）与其他注塑工艺条件一样，注塑压力的选择和控制并非孤立存在。它与其他工艺条件相互作用，在选择任何工艺条件时都不应忽视。简而言之，注塑压力是注塑工艺参数中非常重要的一个因素。许多因素都会影响它，而且它们之间的关系十分复杂。在正式生产之前， 注塑成型试验 应从较低的注射压力开始，然后根据产品质量增加或减少注射压力，最后确定合适的注射压力。
保持压力
保压是指在注射压力完成熔体填充（熔体填充后的冷却凝固阶段）后，对模具内熔体施加的一段时间压力。保压的目的是在压力下使塑料固化，并在熔体收缩和固化过程中提供足够的熔体补充，以确保成品的密度和尺寸精度。 注塑产品在保压过程中，需要控制的两个关键参数是保压压力和保压时间。增加或延长保压压力和保压时间会增加型腔压力、产品密度和收缩率。保压压力的选择受产品结构特性的影响。在生产中，保压压力通常等于或小于注射压力。较高的保压压力可以生产出密度更高、收缩率更低、尺寸精度更高、机械性能更好的产品。然而，这些压力会导致脱模后产品内部产生较高的残余应力，容易造成飞边和剥落。保压压力过低则会导致成型不完全。