压铸缺陷系列 - 冷隔
2025-10-18
冷接缝/冷接合也是常见的缺陷 压铸件特别是镁合金，由于其材料特性，镁合金特别容易出现冷隔。冷隔是指由于液态金属流动性差，在低温下流动的金属相互挤压而未熔合时形成的不规则线性间隙。冷隔分为两种类型：穿透型和非穿透型，它们通常在外部作用力的影响下形成。
冷隔缺陷可能包括底铸、冷连接、对接接头、流痕、花纹、点蚀、皱纹、冷豆等。虽然它们的外观特征与冷隔不同，但其原因和解决方法大多相同，因此可以一起分析和讨论以进行纠正。
缺陷特征：
压铸件表面存在明显的、不规则的、光滑的、凹陷的线状或缝隙（包括贯穿性和非贯穿性）。这些线状或缝隙形状细小狭窄，部分交界边缘光滑。此外，还可能存在断裂的迹象。在外力作用下，这些线状或缝隙可能会进一步扩大。
冷隔通常发生在远离浇口的区域。当压铸金属流分成几股时，每股金属流的流前温度迅速下降，最初呈半固态或凝固状态。然而，在后一股金属流的驱动下，金属流继续流动。当遇到的金属流也凝固时，凝固层无法熔合，在交界处形成间隙，即冷隔。如果冷隔是由涡流引起的，则湍急的冷物料会被卷入不规则形状的团块中。
严重的冷隔会影响铸件的性能和表面质量。铸件的合格评定应根据铸件的使用条件和冷隔程度来确定。
原因：
（1）合金流动性差会导致：
① 浇注温度或模具温度太低，合金液体冷却太快。
②.注射速度太低，浇口填充速度太低，填充时间太长，导致合金液体冷却。
③.注射室较大，注射压力比低，填充压力不足，熔融金属流动缓慢。
④.注射室填充率低，合金液体在注射室中冷却过度，浇注材料不足。
⑤ 设计不当，例如铸壁太薄或厚度差异过大，合金液体在型腔填充过程中冷却过快，或者合金液体流动不规则。
⑥ 这 铸造结构 边角、深腔、盲孔、圆柱体等形状不易被合金液体填充，影响合金液体的填充。
（2）浇注系统设计不良导致：
① 浇口位置、分流方式和浇口数量选择不当，会阻碍快速直接的填充。金属流被分成几股进行型腔填充。填充结束时温度过低，两股金属流相互对接但未完全熔合。
②浇口横截面积过小，充型流量不足，充型时间过长。浇口流速过高，导致合金液直接喷溅到远端模壁上（未流经型腔底部），然后回流填充型腔其他部分，造成欠铸或冷隔。
③.浇口横截面积过大，浇口填充速度过慢，合金液体过早凝固。
④. 流道和浇口位置不正确，或者灌装过程时间过长，冷关口距离浇口过远。
⑤ 当合金液体在浇注系统或型腔中流动时，湍流剧烈，夹带气体过多。
（3）不良的排气条件会导致：
①排气槽横截面积过小或排气槽被脱模剂污垢堵塞，导致排气不畅。合金液中混入过多气体，阻碍填充。
②排气槽位置不正确，腔体内的气体无法排出，导致填充的合金液体上产生较大的气垫背压。气体阻塞、冷隔以及底铸件表面光滑但形状不规则。
③ 在气体积聚且排气困难的区域，很难建立排水系统。
④. 脱模剂和冲压油过多，尚未干燥燃烧殆尽。
改进措施：
（1）提高合金流动性的主要措施如下：
①采用正确的冶炼工艺提纯合金液，尽可能去除合金液中的气体和非金属夹杂物，提高合金液的质量；避免合金液过热，否则合金液会严重氧化，产生过多的夹渣，流动性差。
②.适当提高铸造温度或提高增压压力，延长合金液处于高温液态的时间，提高合金液的流动性。
③. 提高注射速度、浇口速度和灌装流量，以缩短灌装时间。
④. 增加浇口面积，在不增加浇口速度的情况下提高高速注射速度，并适当缩短填充速度。
填写时间；
⑤ 适当调整注射速度和浇口填充速度，改变熔融金属填充型腔的流动状态。
⑥ 适当提高慢速注射速度，以减少合金液体在注射室中的停留时间。
⑦.检查高速注射行程，并根据铸件表面缺陷位置调整高速注射起始位置。
快速注射 冲程改变填充型腔的熔融金属的流动模式。
⑧. 采用定量浇注法，确保蛋糕的厚度。
⑨.适当提高模具温度，防止合金液体过早凝结失去流动性。
（2）改进浇注系统的参考方案如下：
①改进浇注系统和内浇口位置以及分流方式和流动方向，以减少合金液体的碰撞。
对于形状良好的铸件或 大型铸件使用多个进料口，以确保铸件的所有部分能够按顺序流动并同时填充。
填充方式和效果是先填充中心深腔，再填充外部。也可以打开辅助浇口，直接填充薄壁区域。
②为了消除冷停现象并提高注射速度；如果出现粘滞现象，可以增加浇口的横截面积。
当零件允许时，可以使用原有的流道进行辅助灌装。
③ 压铸短平面或直角铸件时，应适当降低注射速度，并使用尽可能宽的内浇口。
（3）改善排气条件的参考方向：
① 需要增加溢流槽容积和排气槽横截面积，以提高腔体的排气能力；或者改变排气槽和溢流槽。
排气孔的位置应与金属流汇合点重合。排气塞可以打开在深腔内。
②. 增加溢流槽和排气槽。深凹腔可通过推杆间隙或芯材间隙进行通风。
③ 选择合适的脱模剂，使其产生的油烟和水蒸气较少，调整脱模剂的比例或减少脱模剂的用量。