压铸中10种常见缺陷的原因分析
2024-11-06
（1）模具温度过低；
（2）滑轨设计不良，内闸门位置不良；
（3）材料温度过低；
（4）灌装速度慢，灌装时间短；
（5）倾倒系统不合理；
（6）排气不良；
（7）喷洒不合理。
（1）压铸模腔表面有裂纹；
（2）压铸模具预热不均匀。
（1）两股金属流相互连接，但并未完全熔合，且两股金属流之间没有夹杂物，两股金属流之间的结合力很弱；
（2）浇注温度或压铸模具温度低；
（3）浇口位置错误或流路过长；
（4）灌装速度慢。
（1）压铸件设计不当，导致收缩；壁厚差过大；流道位置不当；注射压力低、保压时间短；压铸模具局部温度过高。
（2）冷却系统设计不合理；
（3）过早打开模具；
（4）浇注温度过高。
（1）由于顶出部件的作用，顶杆端面磨损；顶杆调节长度不一致；压铸模型型腔的拼接部分与其他部件不匹配。
（2）由于拼接或活动部件，插入部分松动；活动部件松动或磨损；铸件侧壁表面由活动模具和固定模具的嵌件相互穿透形成。
（1）压铸模型型腔表面有金属或非金属残留物；
（2）在浇注过程中，杂质首先被带入并附着在空腔表面。
（1）模具刚性不足，在熔融金属填充过程中模板会发生振动；
（2）注塑过程中冲头爬行；
（3）滑轨系统设计不当。
（1）压铸模具造成的流道位置、方向和形状不当；
（2）由于铸造条件，导致内流道中熔融金属剧烈侵蚀的部位冷却不足。
（1）闸门位置设置不当；
2）冷却条件不好。
（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质含量过高，降低了合金的塑性；铝硅合金和铝硅铜合金中锌或铜含量过高；铝镁合金中镁含量过高；
（2）模具保持时间过短，保压时间过短；铸件壁厚变化剧烈；
（3）局部收缩力过大，且喷射过程中受力不均匀。
