钣金设计实用技巧

设计指南

清楚地标明毛边的方向

钣金加工过程中会产生R形角和毛刺。 冲孔和冲压尤其是在批量生产初期模具磨损后，毛刺会变得更加严重，甚至可能割伤手指。因此，在绘制图纸和制作模具时，必须根据功能清晰地标明毛刺的方向。

孔间距和散热孔设计

1. 相邻两孔之间的最短距离（即孔边缘到另一孔边缘的距离）不应小于材料厚度的1.5倍，否则主模容易断裂，导致生产线中断。断线、模具维修等都是造成成本增加、利润下降的罪魁祸首。如果必须小于材料厚度的1.5倍，则必须采用凸耳连接法。
2. 在模具制造中，圆孔强度最高，制造和维护也最容易，但开口率较低。
3. 方形孔的开口率最高，但由于其角度为90度，边角容易磨损和坍塌，导致模具需要维修，生产线停工。六边形蜂窝孔的角度为120度，大于90度，强度高于方形孔，但边缘开口率略低于方形孔。

凸起部分与弯曲边缘之间的距离

弯曲时，底部边缘的部件（例如螺柱或内部凸起）不应距离弯曲边缘太近，最好超过 10 毫米，否则凸起下方拐角处的 R 角会大于左右两侧无凸起时的 R 角。 模压R角不连续，这会影响外观。解决方法是在折叠前沿折叠线冲压出适当长度的凹槽，这样可以改善外观。

孔与弯曲边缘之间的距离

弯曲时，侧壁上的开口不应太靠近弯曲边缘，最好保持3毫米以上的距离，否则开口会因弯曲而变形。解决方法是在弯曲前冲压出一个与开口长度相同、宽度为材料厚度1.5倍的长孔。这样既可以减少弯曲时的拉力，又不会影响开口的外观。

（2）在表面上打孔或画孔 钣金零件然后，用丝锥攻丝 M3 或 M4 机械齿。

如果使用直径为 3 毫米的螺钉进行锁定，则攻丝前的孔径 d 应为 2.6 毫米。

如果使用直径为 4mm 的螺钉进行锁定，则攻丝前的孔径 d 应为 3.6mm。

如果材料厚度为 1.0~1.2mm，建议使用拉丝孔而不是通孔。由于材料厚度为 1.2mm，攻 M3 螺纹时只有 2.5 个齿，因此螺纹齿更容易滑动。

(3) 在金属板表面冲压一个通孔，然后铆接预制的固定螺母（自锁螺母）。铆接螺母的孔径d最好采用制造商指定的尺寸。但是，铆接螺母（自锁螺母）时必须小心。PEM（宾夕法尼亚工程制造公司）是一家主要的垫片/自锁螺母制造商，拥有专门的铆接机。但是，铆接是逐个进行的，劳动强度大、耗时且成本高。因此，几乎所有加工厂都使用普通冲床进行铆接。如果不幸的是，使用的机器是传统的冲压机，则可能会出现螺母脱落的问题。原因是传统冲压机的冲压速度过快，工件材料来不及填充螺母或垫片槽。从外观上看没有任何问题，但在组装成品时，一些螺母会脱落。因此，铆接固定螺母时最好使用可以调节冲压速度的机器。

一般而言，我们常用来防止电磁干扰碎片的材料包括：镀锡铁皮、波纹铜、不锈钢等。

1. 马口铁表面镀有一层锡（锡）。手上的汗渍很容易导致生锈。即使切割后不进行处理，切割面也容易生锈。易于冲压成型，成本最低。

但它的弹性最差。由于其碳含量低，即使经过热处理也无法提高其弹性。

2. 钛和铜导电性最佳，但材料成本最高。然而，它们也最容易断裂，且存在结构方向性问题。生产过程中必须注意材料的取向性。如有必要，可进行弹性定性处理以提高其弹性。
3. 不锈钢是目前应用最广泛的材料。它不伤手，不易断裂，但不易冲压成型。模具容易磨损，成品容易出现毛刺。为了获得良好的弹性，需要进行弹性定性加工。

否则，您将不堪重负，无法回复。如果您希望“成本降低”功能不进行弹性定性处理，最好在适当位置设置一个止动器，以防止弹片被过度压缩而无法反弹，从而失去其意义。

4. 一般来说，弯曲后 钣金零件由于挤压作用，金属材料会在折叠角两侧凸出。由此产生的宽度会大于原始尺寸，凸出尺寸与所用材料的厚度有关。材料越厚，凸出点越大。为了避免这种情况，可以预先在折痕线两侧制作半圆。半圆的直径最好大于材料厚度的1.5倍。设计边缘材料向后折叠时，也应采用相同的方法处理。

弯曲半径和高度

什么时候 弯曲钣金零件内角 R 优选大于或等于材料厚度的 1/2。

因为如果R角没有形成，经过多次冲压后，直角会逐渐消失。 R角将自然形成。

此后，R 角的一侧或两侧的长度会略微变长。

弯曲高度最好大于3mm（t：1.0~1.2mm）。否则，由于夹持尺寸过小，尺寸会不稳定。

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冲压模具尺寸

当钣金零件 落料冲裁后，靠近阳模冲头的切割截面1/3~2/5为平面切割面，靠近阴模的切割截面3/5~2/3为斜切面。因此，制模或尺寸检验时孔径尺寸以冲头为准。落料时工件的外尺寸以母模内尺寸为准。

加强筋

在钣金零件的拐角处，如果没有特殊要求必须是90度角，请务必将其视为合适的R角。因为钣金零件边缘的直角很容易形成尖锐的棱角，可能会割伤工人。

主模的直角尖端由于应力集中容易开裂。阳模的尖端也容易开裂，这需要模具修复，从而延误批量生产。即使没有开裂，随着时间的推移，磨损也会形成R形角，导致产品出现毛刺，最终造成产品缺陷。

钣金零件 弯曲后，这些构件在应力作用下容易变形。为了避免变形，可以在弯曲区域增加适量的45度角加强筋，但应遵循不干扰其他部件的原则，以提高其强度。

一般来说，当钣金零件又长又窄时，很难保持其笔直度，并且在受到应力后更容易变形。

因此，我们可以将一边折成L形，或者将两边折成嘴唇形，以保持其强度和笔直度。但通常情况下，L形和嘴唇形无法从头到尾连接，会因为某些因素而中断。我该怎么办？

可以添加适量的肋骨来增强其强度。

底盘上的标签标记

在制作底盘之前，最好先设计好所需标签的位置和尺寸。您也可以先在底盘上做标记，以便在贴标签时更容易对齐。最常见的标签有两种：

1. 在标签周围画出“L”形标记，可以在标签左侧的上下边缘画，也可以在标签上方左右两侧画。这种方法模具成本较低，但标签会凸出于机箱表面，容易被刮花。
2. 取标签的形状和大小，将其增大 0.3 毫米，并在标签要粘贴的位置做个标记。

0.2~0.3毫米凹痕。

无论采用哪种方法，都可以从四个角中选择一个合适的角，形成45度角。底盘上标记的相对位置也应呈相同的45度角。为确保万无一失，请避免不同时间或由不同人员以不同方向进行标记。

1. 服务器机箱放置在机架上时，左右两侧有滑轨支撑，因此深度方向的凹陷问题不成问题。但水平方向，机架宽度为450mm，减去左右两侧各10mm×2的滑轨，机箱宽度约为430mm。如此宽大且厚度达1.2mm的金属板，很难避免中间部分下陷。机箱本身包含前后壁。如果设计一个带有中间隔板的较长机箱，就可以避免凹陷问题。中间隔板最好采用C形钢结构，并与侧壁和机箱底部紧密连接，这样可以大大提高整个系统的强度。即使无法沿直线连续延伸，也最好设计一个折点，而不是中途切断。
2. 除了增强机箱强度、固定风扇和风道之外，如果中隔板与上盖内侧完全贴合，还能有效防止电磁干扰，大大减少主板噪音从正面辐射出去。因此，最好避免在中隔板上放置塑料部件，以免阻碍其与上盖的接触。
3. 避免在有缝隙的地方使用尖角，并且不要忘记设计较大的R角。这样可以防止尖角压迫上盖，导致上盖被用力按压时出现凸起，影响外观。

   凸起定位

   1. 在底盘组装设计中，通常由两个、三个、四个或更多部件组合而成。常见的固定方式包括锁紧螺钉、铆钉、孔铆或点焊。点焊时，点焊机必须具备定位点、定位销或夹具，以确保位置准确。如果使用螺钉或铆钉时已有相应的螺钉孔或铆钉孔，通常无需额外添加定位孔。但是，为了便于组装，螺钉孔或铆钉孔的直径通常会设计得更大一些。

   因此，各部分之间的相对位置也容易出现误差。

   2. 在这种情况下，建议使用间隙较小的定位凸点。进行公差分析时，使用公差较小的定位点进行基准计算会更加准确。

   裂缝消除

   最好在平面和弯曲面之间的弯曲处设置裂纹释放槽，或者将开口边缘向弯曲后方缩进。否则会产生毛刺，而且窄孔的宽度最好大于或等于材料厚度的1.5倍。此外，在绘制图纸时，切勿忘记或偷懒不标记R角。直角或锐角的阴阳模具容易开裂，这将导致日后停产和模具维修造成额外的损失。