常见的数控加工问题及改进方法

工件过度切削

原因：

1）刀具跳动：刀具强度不足、长度过长或尺寸不足都可能导致刀具跳动。
2）操作员操作不当。
3）切割余量不均匀（例如，曲面为 0.5 毫米，底部为 0.15 毫米）。
4) 不合适的切削参数（例如，过大的公差、SF 设置）。

改进之处：

1）工具使用原则：尽可能使用较大的工具，尽可能使用较短的工具。
2）添加一个角落清理程序，尽可能保持均匀的边距（侧面和底部的边距应该相同）。
3）适当调整切割参数，用较大的余量将边角磨圆。
4）利用机床的SF功能进行操作。操作员微调速度，以获得机床的最佳切削效果。

分割中间部分的问题

原因：

1）操作员手动操作不准确。
2）模具周围有毛刺。
3）定心杆上的磁性。
4）模具的四个面不垂直。

改进之处：

1）手动操作需要反复仔细检查，确保尽可能在同一点和同一高度进行中心定位。
2）用油石或锉刀去除模具边缘的毛刺，用抹布擦拭干净，最后用手确认。
3）在对模具进行定心之前，先对定心杆进行消磁（可以使用陶瓷定心杆或其他合适的工具）。
4）使用千分表检查模具的四个侧面是否垂直（如果垂直度误差较大，则需要与装配工讨论解决方案）。

刀具脱落问题

原因：

1）操作员手动操作不准确。
2）刀具夹紧不正确。
3）飞刀插入不正确（飞刀本身有一定的误差）。
4）R 型刀片、平底刀和飞刀之间存在误差。

改进之处：

1）手动操作前需要反复仔细检查。 加工过程刀具的设置应尽可能在同一点进行。
2）夹紧工具时，用气枪清洁工具，或用抹布擦拭干净。
3) 使用飞刀时，测量刀柄长度；完成底面加工时，可以使用单个刀具。
4) 创建一个单独的刀具设置程序，以避免 R 形刀具、平面刀具和飞刀之间出现错误。

崩溃 - 编程

原因：

1) 安全高度不足或缺失（快速进给过程中刀具或卡盘撞击工件 G00）。
2）程序单上的刀具选择错误，程序中实际选择的刀具也错误。
3）程序单上的刀具长度（切削刃长度）不正确，实际加工深度不正确。
4) 程序单上的 Z 轴深度选择错误，实际 Z 轴深度选择错误。
5）期间坐标设置错误 数控编程。

改进之处：

1）准确测量工件的高度，并确保安全高度高于工件。
2) 程序单上的刀具必须与程序中的实际刀具相符（尽可能使用自动程序单生成或基于图像的程序单生成）。
3）测量工件的实际加工深度，并在程序单上清楚地写明刀具长度和切削刃长度（一般来说，刀具夹持长度应比工件高 2-3mm，切削刃长度间隙应为 0.5-1.0mm）。
4）测量工件的实际 Z 轴尺寸，并将测量结果清晰地记录在程序单上。（此操作一般为手动操作，记录后需反复检查）。

切削刃

1）进料速度太快——将其降低到合适的进料速度。

2）切削开始时进给速度过快——切削开始时减慢进给速度。

3) 夹紧松动（工具）——夹紧。

4) 夹紧松动的（工件）——夹紧。

5) 刚性不足（刀具）——使用允许的最短刀具，将刀柄夹得更深，并尝试逆铣。

6）刀具的切削刃太锋利——改变脆弱的切削刃角度，一次性刃口。

7）机床和刀架刚性不足——使用刚性良好的机床和刀架。

穿

1）机器转速太快——降低转速并添加足够的冷却液。

2）材料硬化——使用高级切削刀具和材料来提高硬度 表面处理方法。

3) 芯片粘附 - 改变进给速度、芯片尺寸，或用冷却油或气枪清洁芯片。

4）进给速度不合适（太低）——增加进给速度，尝试爬坡铣削。

5）切割角度不合适——将其改为合适的切割角度。

6) 刀具的后角太小——将其改为更大的后角。